Die verborgene Ursache von Überschlägen im Inneren von Zylindergehäusen

Wenn ein Überschlag im Inneren eines VS1-Isolierzylindergehäuses auftritt, ist die unmittelbare Reaktion fast immer dieselbe: die Schuld auf das Überspannungsereignis schieben, den Fehler protokollieren, die Komponente austauschen und weitermachen. In Umspannwerken für erneuerbare Energien - wo Solar- und Windkraftanlagen unter ständigen Schaltzyklen, thermischer Belastung und transienten Netzspannungen arbeiten - ist dieser reaktive Ansatz nicht nur unangemessen, sondern auch gefährlich. Derselbe Ausfall wird sich wiederholen, oft innerhalb weniger Monate, weil die wahre Ursache nie ermittelt wurde. Die versteckten Ursachen für interne Überschläge in VS1-Isolierzylindergehäusen sind fast nie das Überspannungsereignis, das den endgültigen Durchbruch auslöste - es sind die unsichtbaren, fortschreitenden Degradationsmechanismen, die sich im Inneren des Zylinders über Monate oder Jahre vor dem Fehler entwickelten und die interne dielektrische Marge bis zu dem Punkt reduzierten, an dem jeder Schaltvorgang ausreichte, um eine Bogenentladung auszulösen. Für Elektroingenieure, die Mittelspannungsstörungen in Anlagen für erneuerbare Energien beheben, und für Instandhaltungsleiter, die für die Lichtbogenschutzstrategie verantwortlich sind, liefert dieser Artikel den vollständigen Diagnose- und Präventionsrahmen, den die Branche durchweg nicht bereitstellt.

Inhaltsübersicht

• Was ist eine VS1-Isolierflasche und woher kommen die inneren Überschläge?
• Was sind die wahren, versteckten Ursachen für interne Überschläge in VS1-Zylindergehäusen?
• Wie lassen sich die Ursachen für interne Überschläge bei Anwendungen im Bereich der erneuerbaren Energien beheben und diagnostizieren?
• Welche Lichtbogenschutz- und Präventionsmaßnahmen beseitigen das wiederkehrende Überschlagsrisiko?

Was ist eine VS1-Isolierflasche und woher kommen die inneren Überschläge?

Die VS1 Isolierzylinder ist die primäre dielektrische Gehäusekomponente des Mittelspannungs-Vakuum-Leistungsschalters vom Typ VS1, der bei 12 kV in Schaltanlagen, die in industriellen Umspannwerken, Versorgungsnetzen und - immer häufiger - in Systemen zur Gewinnung und Bündelung erneuerbarer Energie eingesetzt werden. Der Zylinder umschließt die Vakuumschaltröhre und bietet sowohl mechanischen Halt als auch elektrische Isolierung zwischen der Schnittstelle der Hochspannungsleiter und der geerdeten Gehäusestruktur.

Parameter der Kernkonstruktion:

• Material: APG Epoxidharz¹ (feste Umhüllung) oder BMC/SMC Duroplast (traditionell)
• Nennspannung: 12 kV
• Netzfrequenzbeständigkeit: 42 kV (1 min, trocken intern)
• Widerstandsfähigkeit gegen Blitzimpulse: 75 kV (1,2/50 μs)
• Schaltimpulsfestigkeit: 60 kV (250/2500 μs)
• Internes Dieraulic-Medium: Festes Epoxid (Verkapselungstyp) oder Luftspalt (traditioneller Typ)
• Kriechstrecke: Kriechstrecke² ≥ 25 mm/kV (IEC 60815 Verschmutzungsgrad III)
• Teilentladungsgrad (neu): < 5 pC bei 1,2 × Un (IEC 60270)
• Normen: IEC 62271-100, IEC 60270, IEC 60815

Wo interne Überschläge entstehen - die drei kritischen Zonen:

Zone 1 - Die Luftspaltschnittstelle (traditionelle Zylinder)
Bei herkömmlichen BMC/SMC-Zylinderkonstruktionen besteht ein Luftspalt zwischen dem Vakuumschaltröhre³ Außenfläche und der Innenwand der Zylinderbohrung. Dieser Luftspalt ist das Element mit der geringsten Durchschlagsfestigkeit in der gesamten Baugruppe - Luft bricht unter gleichmäßigen Feldbedingungen bei ca. 3 kV/mm zusammen, unter ungleichmäßigen Feldbedingungen, die durch Oberflächenunregelmäßigkeiten, Verunreinigungspartikel oder Feuchtigkeitsfilme auf der Unterbrecheroberfläche entstehen, ist die Durchschlagsfestigkeit deutlich geringer.

Zone 2 - Der Übergang der Leiterschnittstelle
Die Verbindungsstelle zwischen dem Kupferleiteranschluss und dem Epoxid- oder Duroplast-Gehäusekörper ist ein geometrischer Feldkonzentrationspunkt. Jede Mikrovertiefung, Delaminierung oder Oberflächenunregelmäßigkeit an dieser Schnittstelle schafft einen lokalisierten Bereich mit erhöhter elektrischer Feldspannung - der bevorzugte Ausgangspunkt für interne Teilentladung⁴ die das Dielektrikum nach und nach erodiert, bis die Überschlagsschwelle erreicht ist.

Zone 3 - Die Epoxidmasse (feste Verkapselung)
Bei Vollvergusskonstruktionen entsteht der interne Überschlag im Epoxidkörper selbst - insbesondere an Fertigungshohlräumen, unvollständigen Aushärtungszonen oder Delaminierungsebenen zwischen der Epoxidmatrix und der Oberfläche der Vakuumschaltröhre. Diese Defekte sind von außen unsichtbar und können bei den Standardabnahmeprüfungen im Werk nicht erkannt werden, es sei denn, es wird eine hochempfindliche TE-Messung bei erhöhter Spannung durchgeführt.

Was sind die wahren, versteckten Ursachen für interne Überschläge in VS1-Zylindergehäusen?

Die in der Industrie übliche Erklärung für den Überschlag von VS1-Zylindern - Überspannung durch Schalttransienten oder Blitzschlag - ist fast immer eine unmittelbare Ursache, nicht die eigentliche Ursache. Die wirklichen versteckten Ursachen sind die bereits bestehenden Degradationsbedingungen, die die interne dielektrische Marge des Zylinders unter das Niveau reduziert haben, das erforderlich ist, um normalen Betriebstransienten zu widerstehen. Bei Anwendungen im Bereich der erneuerbaren Energien, wo die Schalthäufigkeit hoch ist und das Netz ständig Transienten ausgesetzt ist, entwickeln sich diese versteckten Ursachen schneller und mit weniger Vorwarnung als bei herkömmlichen Versorgungsanwendungen.

Versteckte Ursache 1 - Herstellung von Mikro-Voids in Epoxid-Verkapselung
Während des APG-Epoxidgießens kann jede Abweichung bei der Formtemperatur, dem Harzinjektionsdruck oder den Parametern für den Aushärtungszyklus zu Mikrohohlräumen in der Epoxidmatrix führen - typischerweise an der Leiterschnittstelle oder im Schüttgut, das die Vakuumunterbrechung umgibt. Diese Hohlräume, die oft einen Durchmesser von < 0,5 mm haben und bei einer Sichtprüfung nicht sichtbar sind, enthalten eingeschlossene Luft bei einer Durchschlagfestigkeit von ~3 kV/mm. Unter Betriebsspannung übersteigt das elektrische Feld innerhalb des Hohlraums den Schwellenwert für den Luftdurchbruch und löst eine interne Teilentladung aus. Jedes Teilentladungsereignis führt zu einer Erosion der Hohlraumwand um ca. 1-5 nm pro Entladung - einzeln nicht wahrnehmbar, aber kumulativ über Millionen von Schaltzyklen in einem erneuerbaren Energiesammelsystem, das mit hoher Schaltfrequenz arbeitet.

Versteckte Ursache 2 - Unvollständige Nachhärtung und niedrige Glasübergangstemperatur
Hersteller, die den Nachhärtungszyklus verkürzen, um die Produktion zu beschleunigen, liefern Zylinder mit Glasübergangstemperatur⁵ (Tg) von 75-90°C statt der angegebenen ≥ 110°C. In Umspannwerken für erneuerbare Energien, in denen die sommerlichen Umgebungstemperaturen 40-48 °C erreichen und die Nähe von Transformatoren die lokalen Temperaturen weiter erhöht, nähert sich die Epoxidmatrix ihrer Tg und beginnt zu erweichen. Die Erweichung verringert die Durchschlagsfestigkeit, erhöht die Feuchtigkeitsaufnahme und ermöglicht die Entstehung neuer Mikrorissnetzwerke durch mechanische Beanspruchung aufgrund von Temperaturschwankungen - jeder Riss ist ein potenzieller Auslöser eines Überschlags.

Versteckte Ursache 3 - Eindringen von Feuchtigkeit in den Luftspalt (herkömmliche Zylinder)
Bei herkömmlichen Speicherkonstruktionen, die in Umspannwerken für erneuerbare Energien eingesetzt werden - insbesondere bei Solaranlagen in tropischen oder küstennahen Klimazonen - dringt Feuchtigkeit durch Kabeleinführungen, Beschädigungen der Türdichtungen oder thermische Atmungszyklen in den Luftspalt zwischen der Vakuumschaltröhre und der Speicherbohrung ein. Feuchtigkeit im Luftspalt reduziert die Durchschlagsspannung des internen Dielektrikums von einem Trockenluftwert von ~3 kV/mm auf bis zu 1-1,5 kV/mm unter Kondensationsbedingungen. Bei der ersten großen Schalttransiente nach einem Kondensationsereignis wird eine um 50% oder mehr reduzierte dielektrische Marge festgestellt - es kommt zum Überschlag.

Versteckte Ursache 4 - Verunreinigungspartikel, die den Luftspalt überbrücken
Leitende Partikel - Metallstaub von Schaltanlagen-Busverbindungen, Kohlenstoffablagerungen von früheren Lichtbogenereignissen oder Montagereste von unzureichender Fertigungsreinheit -, die in den Luftspalt eines herkömmlichen Zylinders gelangen, erzeugen feldverstärkende Vorsprünge, die die effektive Durchbruchspannung des Spalts je nach Partikelgeometrie und -position um 30-60% verringern. In Schaltanlagen für erneuerbare Energien, die für die Wartung von Wechselrichtern und Transformatoren häufig gewartet werden, ist jede Schalttafelöffnung eine Gelegenheit für die Verunreinigung des Luftspalts des Zylinders durch Partikel.

Versteckte Ursache 5 - Kumulative Schaltbelastung in Hochfrequenzanwendungen für erneuerbare Energien
Schaltanlagen für erneuerbare Energien - insbesondere in Solarparks - arbeiten mit Schaltfrequenzen, die weit über denen herkömmlicher Versorgungsanwendungen liegen. Eine Einspeise-VCB in einem 50-MW-Solarpark kann 5.000-15.000 Schaltvorgänge pro Jahr ausführen, gegenüber 500-1.000 bei einer vergleichbaren Versorgungseinspeisung. Jeder Schaltvorgang erzeugt eine transiente Überspannung von 2-4 x Nennspannung. Die kumulative Belastung durch Schaltvorgänge führt zu einer fortschreitenden Degradation der Epoxidoberfläche an der Leiterschnittstelle durch Mikroentladungen, wodurch eine aufgeraute Oberfläche mit Mikrorissen entsteht, die das elektrische Feld konzentriert und die effektive Überschlagsschwelle von Jahr zu Jahr senkt.

Vergleich versteckter Überschlagursachen: Erneuerbare Energien vs. konventionelle Anwendungen

Mechanismus des Abbaus	Konventionelle Anwendung für Versorgungsunternehmen	Erneuerbare Energie Anwendung	Risikobeschleunigungsfaktor
Herstellung Lücke PD Erosion	Langsam (niedrige Schaltfrequenz)	Schnell (hohe Schaltfrequenz)	5-15×
Thermische Wechselbeanspruchung	Mäßig (stabile Belastung)	Schwerwiegend (täglicher Generationszyklus)	3-8×
Risiko von Feuchtigkeitseintritt	Gering-Mäßig	Hoch (abgelegene, küstennahe Standorte)	2-5×
Schaltende transiente Exposition	500-1.000 Operationen/Jahr	5.000-15.000 Operationen/Jahr	10-15×
Kumulativer dielektrischer Margenverlust	< 5% pro Jahr	10-25% pro Jahr	3-5×
Mittlere Zeit bis zum Überschlag (Zylinder unter Spezifikation)	8-12 Jahre	2-4 Jahre	3-6×

Kundengeschichte - Solarfarm-Sammelsystem, Südostasien:
Ein EPC-Auftragnehmer für erneuerbare Energien wandte sich an Bepto Electric, nachdem innerhalb von 18 Monaten nach der Inbetriebnahme eines 75-MW-Solarparks vier interne Überschläge in zwei 12-kV-Umspannwerken des Sammelsystems aufgetreten waren. Alle vier Ausfälle ereigneten sich während der morgendlichen Inbetriebnahme - der Zeit der höchsten Schaltaktivität - und wurden zunächst auf Netzüberspannungen zurückgeführt. Eine vom technischen Team von Bepto durchgeführte Analyse nach dem Ausfall ergab die wahre Ursache: Die ursprünglichen Zylinder waren mit einem 2,5-stündigen Aushärtungszyklus hergestellt worden, was zu einer Tg von 83°C und einem Hohlraumgehalt von 0,8-1,4% nach Volumen führte. Die Kombination aus einer niedrigen Tg-Erweichung während der Spitzentemperaturen am Nachmittag und einer durch die Hohlräume ausgelösten TE, die bei täglichem Hochfrequenzwechsel eskalierte, hatte die interne dielektrische Marge um schätzungsweise 45% reduziert, bevor der erste Überschlag auftrat. Durch den Austausch gegen die vollständig nachgehärteten festen Verkapselungszylinder von Bepto - Tg ≥ 115°C, Hohlraumgehalt < 0,1%, TE < 5 pC - wurde jedes Wiederauftreten während des 30-monatigen Betriebs verhindert.

Wie lassen sich die Ursachen für interne Überschläge bei Anwendungen im Bereich der erneuerbaren Energien beheben und diagnostizieren?

Eine wirksame Fehlersuche bei internen Überschlägen von VS1-Zylindern in Anwendungen für erneuerbare Energien erfordert ein strukturiertes Diagnoseprotokoll, das über die Standardreaktion “austauschen und wieder einschalten” hinausgeht. Der folgende Rahmen identifiziert die Grundursache mit ausreichender Präzision, um ein erneutes Auftreten zu verhindern.

Schritt 1: Unmittelbare Dokumentation nach dem Versagen

• Fotografieren Sie alle sichtbaren Lichtbogenschäden am ausgefallenen Zylinder, den angrenzenden Sammelschienen und dem Gehäuseinneren, bevor Sie eine Reinigung durchführen.
• Aufzeichnung der genauen Fehlerfolge aus den Ereignisprotokollen der Schutzrelais - Fehlerstromstärke, Fehlerdauer und Schaltvorgang unmittelbar vor dem Fehler
• Notieren Sie die Umgebungstemperatur, die Luftfeuchtigkeit und die Wetterbedingungen zum Zeitpunkt des Ausfalls - wichtig für die Analyse der Feuchtigkeits- und Temperaturursachen

Schritt 2: Physikalische Analyse des defekten Zylinders

Analyse-Methode	Was sie enthüllt	Erforderliche Ausrüstung
Sichtprüfung unter Vergrößerung	Ursprungspunkt der Oberflächenverfolgung, Geometrie des Bogenkanals	10×-Lupe oder Makrokamera
Schneiden und Prüfen von Querschnitten	Lage der inneren Hohlräume, Delaminationsebenen, Spurtiefe	Diamantsäge, Lichtmikroskop
DSC Tg-Messung	Tatsächliche Glasübergangstemperatur vs. Spezifikation	Differenzial-Scanning-Kalorimeter
Röntgenaufnahme oder CT-Scan	Verteilung und Größe der inneren Hohlräume	Industrieller Röntgen- oder CT-Scanner
SEM-Oberflächenanalyse	Mikrorissnetzwerk, Erosionstiefe an der Leiterschnittstelle	Rasterelektronenmikroskop

Schritt 3: Überleben der Zylinderbewertung

Gehen Sie nicht davon aus, dass nicht fehlerhafte Zylinder in derselben Schalttafel unbeschädigt sind - sie haben dieselbe Herstellungscharge und Betriebsgeschichte:

1. PD-Test für alle verbleibenden Zylinder bei 1,2 × Un gemäß IEC 60270 - jeder Messwert > 20 pC rechtfertigt einen Austausch, unabhängig vom optischen Erscheinungsbild
2. IR-Messung bei 2,5 kV DC - Werte < 500 MΩ deuten auf das Eindringen von Feuchtigkeit oder fortgeschrittene Degradation hin
3. Wärmebildtechnik im laufenden Betrieb - Hot Spots an der Leiterschnittstelle weisen auf erhöhte Widerstandsverluste durch interne Degradation hin
4. Überwachung von Schalttransienten - Installation eines Transienten-Spannungsrekorders für 48-72 Stunden, um die tatsächliche Überspannungsumgebung zu charakterisieren, in der die Zylinder betrieben werden

Schritt 4: Einstufung der Ursache und Abhilfemaßnahmen

• Herstellungslücke bestätigt (CT-Scan / Querschnitt): Ersetzen Sie alle Zylinder aus der gleichen Produktionscharge; verlangen Sie eine Bescheinigung über den Hohlraumgehalt (< 0,1%) und eine Tg-Dokumentation (≥ 110°C) für Ersatzeinheiten.
• Niedrige Tg bestätigt (DSC-Messung < 100°C): Ersetzen Sie alle Zylinder; verlangen Sie eine vollständige Nachhärtungszertifizierung mit Zeit-Temperatur-Protokoll für die Ersatzversorgung
• Feuchtigkeitseintritt bestätigt (IR < 200 MΩ, Feuchtigkeitsablagerungen im Luftspalt): Austausch von Zylindern; Aufrüstung der Antikondensationsheizung und der Gehäuseabdichtung; Feststoffkapselung in IP67-Ausführung für den Austausch festlegen
• Kontaminationspartikelüberbrückung bestätigt (Partikel im Luftspalt bei Inspektion): Ersetzen Sie die Zylinder; führen Sie für alle zukünftigen Wartungsarbeiten ein Reinheitsprotokoll für die Baugruppe ein; legen Sie eine solide Kapselkonstruktion fest, um Luftspalten zu vermeiden.
• Akkumulation von Schaltspannungen bestätigt (hohe Schalthäufigkeit, Oberflächenerosion an der Leiterschnittstelle): Ersetzen Sie die Zylinder; spezifizieren Sie eine erhöhte Impulsfestigkeit (≥ 95 kV) für hochschaltende Anwendungen im Bereich der erneuerbaren Energien

Welche Lichtbogenschutz- und Präventionsmaßnahmen beseitigen das wiederkehrende Überschlagsrisiko?

Die Beseitigung des wiederkehrenden Risikos interner Überschläge in VS1-Zylindergehäusen erfordert eine mehrschichtige Präventionsstrategie, die gleichzeitig die Qualität der Komponenten, den Systemschutz und die Betriebsüberwachung berücksichtigt. Keine einzelne Maßnahme ist ausreichend - alle drei Ebenen müssen umgesetzt werden.

Schicht 1: Prävention auf Komponentenebene

Obligatorische Verbesserung der Spezifikationen für Anwendungen im Bereich der erneuerbaren Energien:

1. Spezifizieren Sie ausschließlich eine solide Kapselkonstruktion - eliminiert den Luftspalt, der bei herkömmlichen Zylindern die primäre interne Überschlagszone darstellt
2. Erfordert Tg ≥ 115°C mit DSC-Prüfzertifikat - gewährleistet thermische Stabilität über den gesamten Temperaturbereich des täglichen Erzeugungszyklus
3. Erforderlich ist ein Hohlraumgehalt < 0,1% mit Röntgen- oder CT-Bescheinigung - Eliminierung von Lücken in der Herstellung von PD-Initiationsstellen
4. Geben Sie PD < 5 pC bei 1,2 × Un mit IEC 60270 Testzertifikat an - bestätigt, dass es bei der Auslieferung keine aktiven internen Entladungsstellen gibt
5. Erforderlich ist eine erhöhte Impulsfestigkeit ≥ 95 kV für hochschaltendes Sammeln erneuerbarer Energie
6. Verlangen Sie eine vollständige Dokumentation des Nachbehandlungszyklus - Zeit-Temperatur-Protokoll für jede Produktionscharge

Schicht 2: Lichtbogenschutz auf Systemebene

Anforderungen an das System zur Erkennung und zum Schutz von Störlichtbögen:

• Relais zur Erkennung von Störlichtbögen: Installation optischer Lichtbogensensoren in jeder Schalttafel - Erfassungszeit < 1 ms, Auslösezeit < 40 ms insgesamt, Begrenzung der Lichtbogenenergie auf < 1 kJ am Fehlerpunkt
• Schutz vor transienten Überspannungen: Installation von Überspannungsableitern (IEC 60099-4 Klasse II) an den Eingangsklemmen der Schalttafel - Begrenzung der Schalttransienten auf < 2,5 × Nennspannung, um die kumulative Schaltbelastung des Zylinderdielektrikums zu verringern
• Sammelschienen-Differentialschutz: Implementierung eines Hochgeschwindigkeits-Sammelschienenschutzes zur Minimierung der Fehlerdauer und der Lichtbogenenergie im Falle eines Zylinderüberschlags
• Überwachung des Zustands von Vakuumschaltern: Überwachung des Kontaktverschleißes bei VS1-VCBs mit hoher Schalthäufigkeit - geschädigte Kontakte erzeugen höhere Schaltüberspannungen, die die Erosion des Zylinderdielektrikums beschleunigen

Schicht 3: Betriebliche Überwachung und Wartung

Anforderungen an die kontinuierliche Überwachung von Umspannwerken für erneuerbare Energien:

• Online-PD-Überwachung: Installieren Sie fest angeschlossene TE-Überwachungssensoren an Schalttafeln mit hohem Wert oder hoher Schaltfrequenz - Alarmschwelle 10 pC, Auslöseempfehlungsschwelle 50 pC
• Wärmebildtechnik: Führen Sie alle 6 Monate eine Infrarot-Thermografie während der Spitzenzeiten der Stromerzeugung durch - heiße Stellen an der Leiteroberfläche sind der früheste erkennbare Indikator für eine Verschlechterung des internen Dielektrikums.
• Zähler für Schaltvorgänge: Protokollieren Sie die kumulierten Schaltvorgänge pro VCB - planen Sie die Inspektion der Zylinder bei 10.000 Schaltvorgängen und die Bewertung des Austauschs bei 20.000 Schaltvorgängen unabhängig vom Alter
• Überwachung der Luftfeuchtigkeit: Installation von kontinuierlichen RH-Sensoren in jeder Schalttafel mit Alarm bei RH > 75% - obligatorisch für abgelegene Umspannwerke für erneuerbare Energien mit unregelmäßigen Besuchen vor Ort

Installations-Checkliste zur Überschlagsvermeidung

1. Prüfen Sie alle Zylinder bei Erhalt - jedes Gerät mit Oberflächenabplatzungen, Verfärbungen oder Maßabweichungen zurückweisen
2. Überprüfung des PD-Prüfzertifikats mit der Seriennummer der gelieferten Einheit übereinstimmt - Chargenzertifikate sind für die Spezifikation des Grads der erneuerbaren Energie nicht akzeptabel
3. Aufrechterhaltung der Sauberkeit in der Montage - Führen Sie die Zylinderinstallation in einer sauberen, trockenen Umgebung durch; verwenden Sie fusselfreie Handschuhe; decken Sie offene Schalttafelkästen ab, wenn Sie nicht aktiv arbeiten.
4. Durchführen des PD-Tests vor der Erregung an jedem installierten Zylinder vor der Inbetriebnahme - Basismessung für zukünftige Trends
5. Installation und Zustand des Überspannungsableiters überprüfen vor dem Einschalten des Sammelsystems
6. Lichtbogen-Erkennungssystem in Betrieb nehmen und bestätigen Sie die Auslösezeit < 40 ms vor der ersten Einschaltung

Schlussfolgerung

Interne Überschläge in VS1-Isolierzylindergehäusen sind keine zufälligen Ereignisse - sie sind der vorhersehbare Endpunkt fortschreitender, verborgener Degradationsprozesse, die in der Herstellungsphase beginnen und sich unter den spezifischen Betriebsanforderungen von Anwendungen im Bereich der erneuerbaren Energien beschleunigen. Mikrohohlräume bei der Herstellung, unvollständige Nachhärtung, Eindringen von Feuchtigkeit, Überbrückung von Verunreinigungspartikeln und kumulativer Schaltstress sind die wahren Ursachen, die von der Industrie immer wieder fälschlicherweise als Überspannungsereignisse identifiziert werden. Bei Bepto Electric wird jeder VS1-Isolierzylinder, der für Anwendungen im Bereich der erneuerbaren Energien geliefert wird, gemäß der Spezifikation für eine hohlraumfreie Feststoffkapselung hergestellt, vollständig auf Tg ≥ 115°C nachgehärtet, mit einem PD-Wert von < 5 pC bei 1,2 × Un getestet und durch eine vollständige Dokumentation zur Rückverfolgbarkeit der Herstellung unterstützt - denn in einem Solar- oder Windpark-Kollektorsystem ist die verborgene Ursache für den nächsten Überschlag bereits in einem unterspezifizierten Zylinder vorhanden.

Häufig gestellte Fragen zu VS1-Isolierflaschen Interne Überschläge - Ursachen und Prävention

1. Verstehen der Materialeigenschaften und des Herstellungsprozesses von APG-Epoxid, das in der Hochspannungsisolierung verwendet wird. ↩

2. Verweis auf die weltweite Norm für die Festlegung von Isolationsabständen auf der Grundlage von Umweltverschmutzungsgraden. ↩

3. Technischer Überblick über die Vakuumtechnik und ihre Rolle bei der Löschung elektrischer Lichtbögen beim Schalten. ↩

4. Informieren Sie sich über die internationalen Normen zum Aufspüren und Messen örtlicher elektrischer Entladungen in der Isolierung. ↩

5. Untersuchen Sie, wie sich die thermische Stabilität von Epoxidharz auf seine Fähigkeit auswirkt, Hochspannungsbelastungen standzuhalten. ↩