Le risque caché de l'accumulation de poussière sur les isolateurs

Introduction

Dans les salles de commutation moyenne tension des installations industrielles - cimenteries, aciéries, usines de traitement chimique, exploitations minières - la poussière n'est pas un problème d'entretien ménager. Il s'agit d'un risque électrique actif qui s'accumule sur les surfaces des isolateurs des appareillages AIS à chaque heure de fonctionnement, réduisant progressivement l'efficacité de l'isolateur. distance de fuite¹ qui sépare les conducteurs sous tension des enveloppes mises à la terre, et en construisant vers un événement de rupture d'isolation que l'isolant d'origine ne peut pas être utilisé. IEC 62271-200² La spécification de conception n'a jamais été anticipée parce qu'elle supposait des surfaces d'isolateurs propres. L'isolateur d'un tableau de distribution isolé à l'air est conçu avec une ligne de fuite calculée pour un niveau de pollution défini - mais ce calcul suppose que la surface de l'isolateur reste au niveau de pollution prévu, et non au niveau de contamination qui s'accumule après 18 mois de dépôts de poussières non gérés dans une salle de broyage de ciment ou une sous-station de traitement du charbon. Le risque caché de l'accumulation de poussière sur les isolateurs des appareillages AIS est que la couche de contamination ne réduit pas les performances d'isolation de manière linéaire et prévisible - elle les réduit de manière catastrophique et soudaine, lorsque la combinaison de la poussière conductrice accumulée, de l'humidité de surface due aux cycles d'humidité et du prochain transitoire de commutation ou de la surtension temporaire crée une trajectoire de suivi de surface qui franchit toute la ligne de fuite en quelques millisecondes et déclenche un embrasement phase-terre que l'enceinte de l'appareillage n'a pas été conçue pour contenir sans décharge de l'arc électrique. Destiné aux ingénieurs électriciens des installations industrielles, aux responsables de la maintenance et aux responsables de la sécurité chargés de l'appareillage de commutation AIS moyenne tension dans les environnements contaminés, ce guide présente l'analyse complète du mécanisme de défaillance, le protocole de diagnostic qui détecte la dégradation de l'isolation due à la contamination avant la panne, et les procédures de maintenance qui rétablissent la distance de fuite de l'isolateur conformément aux spécifications de conception.

Table des matières

• Comment l'accumulation de poussière sur les isolateurs de l'appareillage de commutation AIS réduit-elle la distance de fuite effective et déclenche-t-elle le suivi de la surface ?
• Quels sont les niveaux de gravité de la contamination et comment l'environnement des installations industrielles accélère-t-il la dégradation des isolateurs dans les appareillages de commutation à moyenne tension ?
• Comment diagnostiquer la dégradation de l'isolation due à la poussière dans les appareillages de commutation AIS avant qu'un embrasement ne se produise ?
• Quelles sont les mesures de maintenance et de conception qui permettent de restaurer et de protéger la performance des isolateurs d'appareillage AIS dans les installations industrielles ?

Comment l'accumulation de poussière sur les isolateurs de l'appareillage de commutation AIS réduit-elle la distance de fuite effective et déclenche-t-elle le suivi de la surface ?

L'isolateur d'un tableau de distribution isolé à l'air remplit une seule fonction critique : maintenir l'isolation électrique entre un conducteur sous tension à potentiel moyen et l'enceinte du tableau mise à la terre dans toute la gamme des conditions de fonctionnement - charge normale, transitoires de commutation et surtensions temporaires. Cette fonction dépend entièrement de l'intégrité de la surface de l'isolateur - une surface que l'accumulation de poussière dégrade par un mécanisme en trois étapes qui est invisible à l'inspection visuelle de routine jusqu'à ce que la troisième étape produise un embrasement.

Étape 1 : Dépôt de poussières sèches - Réduction de la géométrie de la distance de fuite

Les particules de poussière déposées sur la surface d'un isolateur ne conduisent pas immédiatement le courant - la poussière sèche a une résistivité globale de 10⁶-10¹⁰ Ω-m en fonction de la composition, ce qui est insuffisant pour former un chemin conducteur à des niveaux de tension moyenne. Le principal effet de l'accumulation de poussière sèche est géométrique : la couche de poussière remplit le profil de fuite de l'isolateur - la géométrie de la surface ondulée ou nervurée qui fournit le chemin de fuite étendu - réduisant la distance de fuite effective de la valeur de conception à la distance en ligne droite à travers la surface contaminée.

Réduction de la distance de fuite par le remplissage de poussière :

$L_{effective} = L_{design} - \Delta L_{dust}$

Où $L_{design}$ est la ligne de fuite de conception (mm) et $\Delta L_{dust}$ est la ligne de fuite perdue à cause du remplissage de poussière du profil de la gaine (mm). Pour un isolateur de 12 kV avec une ligne de fuite de 200 mm et un remplissage de poussière réduisant la profondeur effective de la gaine de 60% :

$L_{effective} = 200 - (200 fois 0,6 fois 0,4) = 200 - 48 = 152 \text{ mm}$

La ligne de fuite effective a été réduite de 200 mm à 152 mm - une réduction de 24% - tandis que la surface de l'isolateur semble visuellement intacte et que le panneau continue à fonctionner sans alarme.

Étape 2 : Activation de l'humidité - Formation d'une couche de surface conductrice

Le passage de l'accumulation passive de poussière à la menace active sur l'isolation se produit lorsque la couche de poussière absorbe de l'humidité - provenant des cycles d'humidité ambiante, de la condensation pendant la baisse de température ou de la pénétration de vapeur d'eau dans le processus. L'humidité dissout les composants ioniques solubles de la poussière - composés de calcium dans la poussière de ciment, composés de sulfate dans la poussière de charbon, composés de chlorure dans la poussière des usines chimiques - créant ainsi un film électrolytique conducteur sur la surface de l'isolant.

Conductivité de surface de la couche de poussière activée :

$\sigma_{surface} = \frac{I_{fuite}}{U_{appliqué} \times \frac{w_{path}}{L_{effective}}}$

Où $I_{fuite}$ est le courant de fuite mesuré (A),$U_{appliqué}$ est la tension appliquée (V),$w_{path}$ est la largeur du chemin (m), et $L_{effective}$ est la distance de fuite effective (m). Les valeurs de conductivité de surface supérieures à 10-⁴ S (courant de fuite spécifique équivalent supérieur à 1 mA/kV) indiquent des niveaux de contamination qui approchent le seuil d'embrasement sous la prochaine surtension.

Stade 3 : Formation d'une bande sèche et initiation d'un arc de surface

Lorsque le courant de fuite traverse la couche de surface conductrice, le chauffage résistif sèche les sections les plus résistantes de la couche de contamination, créant ainsi des bandes sèches qui interrompent le chemin du courant de fuite. La tension de ligne complète apparaît à travers la bande sèche - un espace de quelques millimètres - produisant un décharge partielle³ qui franchit la bande sèche et rétablit le chemin du courant de fuite. Ce cycle d'arc en bande sèche se répète à une intensité croissante jusqu'à ce qu'un arc soutenu franchisse la totalité de la ligne de fuite :

• Énergie de décharge partielle par cycle : 1-10 mJ - carbonise la surface de l'isolateur, réduisant de façon permanente la résistivité de la surface.
• Taux de propagation du suivi de surface : 1-5 mm par heure en cas de contamination et d'humidité soutenues
• Déclenchement de l'embrasement : Transitoire de commutation ou surtension temporaire superposée à la surface dégradée de l'isolant - la tension de crête dépasse la tension d'embrasement réduite de la surface contaminée.

Le cas d'un client : Un responsable de la maintenance d'une cimenterie à Hebei, en Chine, a contacté Bepto après qu'un claquage phase-terre ait détruit le panneau d'arrivée d'un tableau de distribution AIS de 10 kV desservant l'entraînement du broyeur de cru. L'inspection post-incident a révélé que les surfaces des isolateurs des six panneaux de la ligne étaient recouvertes d'une couche de poussière de ciment de 3 à 5 mm - le système de ventilation de la salle de commutation était inopérant depuis quatre mois en raison d'une panne du moteur du ventilateur dont la réparation n'avait pas été jugée prioritaire. L'embrasement s'est produit au cours d'une séquence de démarrage matinale alors que l'humidité ambiante était de 87% - l'activation par l'humidité de la couche de poussière de ciment a réduit la tension d'embrasement effective de l'isolateur en dessous du pic transitoire de commutation généré par le démarrage du moteur du broyeur à cru. Le panneau d'entrée détruit a dû être entièrement remplacé pour un coût de 380 000 ¥ ; le broyeur à cru a été mis hors service pendant 9 jours.

Quels sont les niveaux de gravité de la contamination et comment l'environnement des installations industrielles accélère-t-il la dégradation des isolateurs dans les appareillages de commutation à moyenne tension ?

IEC 60815-1⁴ définit quatre niveaux de gravité de la pollution pour la sélection des isolateurs - et la ligne de fuite minimale requise à chaque niveau pour les applications de moyenne tension. Les environnements industriels dépassent régulièrement les hypothèses de sévérité de la pollution utilisées dans la sélection des isolateurs de l'appareillage de commutation standard de l'AIS.

IEC 60815-1 Classification du degré de pollution

Classe de pollution	Description de l'environnement	Ligne de fuite spécifique minimale (mm/kV)	Application industrielle typique
SPS A (Léger)	Faible activité industrielle - pas de poussière conductrice	27,8 mm/kV	Poste intérieur propre
SPS B (moyenne)	Industrie modérée - condensation occasionnelle	31,9 mm/kV	Usine de fabrication légère
SPS C (lourd)	Industrie de pointe - poussière conductrice, condensation fréquente	36,9 mm/kV	Ciment, chimie, agroalimentaire
SPS D (très lourd)	Extrême - poussière conductrice + brouillard salin ou vapeur chimique	44,4 mm/kV	Usine chimique côtière, exploitation minière, aciérie

Pour un tableau de distribution AIS de 12 kV :

• SPS Une ligne de fuite minimale : $27,8 \Nfois 12 = 334 \Ntexte{ mm}$
• SPS D ligne de fuite minimale : $44.4 \Nfois 12 = 533 \Ntexte{ mm}$

Un panneau spécifié pour une ligne de fuite SPS A (334 mm) installé dans un environnement SPS D (nécessitant 533 mm) présente un déficit de ligne de fuite de 37% dès le premier jour. - avant toute accumulation de poussière.

Caractéristiques des poussières d'installations industrielles qui accélèrent la dégradation des isolants

Les différents types de poussières industrielles présentent des niveaux de risque de contamination différents en fonction de leur conductivité ionique lorsqu'elles sont activées par l'humidité :

• Poussière de ciment (CaO, Ca(OH)₂) : Alcalinité élevée - pH de la surface 12-13 lorsqu'elle est activée par l'humidité ; électrolyte très conducteur ; conductivité spécifique 500-2 000 μS/cm.
• Poussière de charbon (carbone + composés sulfurés) : Les particules de carbone conductrices fournissent une voie de conduction électronique directe indépendante de l'humidité ; la résistivité de la surface est de 10²-10⁴ Ω-m - des ordres de grandeur inférieurs à la surface d'un isolant propre.
• Poussière d'usine chimique (composés de chlorure, de sulfate) : Les ions chlorure sont le contaminant isolant le plus agressif - hygroscopique à une humidité relative supérieure à 35%, formant une couche conductrice à des seuils d'humidité inférieurs à ceux des autres types de poussières
• Poussière de meulage des métaux (particules de fer, d'aluminium) : Les particules métalliques conductrices comblent les micro-lacunes dans la couche de contamination - la résistivité effective de la surface se rapproche de la résistivité du métal en vrac à une densité de dépôt élevée.

Facteurs environnementaux qui aggravent le risque de contamination par les poussières

• Cycle d'humidité : Sous-stations adjacentes à des zones de traitement avec de la vapeur d'eau ou de la vapeur d'eau - les cycles de condensation quotidiens activent la contamination par les poussières de manière répétée.
• Ventilation inadéquate : Les salles de commutation dont la ventilation est bloquée ou défaillante permettent à la concentration de poussière de s'accroître sans dilution - le taux de dépôt est de 3 à 5 fois plus élevé que dans les salles ventilées.
• Différence de température : Salles de commutation plus froides que les zones de traitement adjacentes - l'air chaud et humide entrant dans la salle de commutation se condense sur les surfaces isolantes plus froides, activant la poussière accumulée.

Comment diagnostiquer la dégradation de l'isolation due à la poussière dans les appareillages de commutation AIS avant qu'un embrasement ne se produise ?

La dégradation de l'isolation due à la poussière dans les appareillages de commutation AIS est détectable à chaque étape de sa progression - mais seulement si les outils de diagnostic sont adaptés à l'étape de défaillance évaluée. Un simple test de résistance d'isolation effectué annuellement lors d'un arrêt planifié ne permet pas de détecter les dégradations de stade 2 et 3 qui se développent entre les arrêts sous l'effet d'un dépôt continu de poussières.

Outil de diagnostic 1 : Contrôle du courant de fuite (continu - sous tension)

La mesure du courant de fuite de surface sur les isolateurs des appareillages de commutation AIS permet d'indiquer en temps réel la gravité de la contamination sans mettre l'appareillage hors tension :

Seuils d'action du courant de fuite :

Niveau de courant de fuite	État de la contamination	Action requise
< 0,5 mA	Propre - SPS A équivalent	Intervalle de surveillance normal
0,5-1,0 mA	Modéré - Limite SPS B/C	Augmenter la fréquence des inspections
1,0-3,0 mA	Lourd - limite SPS C/D	Programmer le nettoyage dans les 30 jours
> 3,0 mA	Critique - risque d'embrasement	Mettre hors tension et nettoyer immédiatement

Outil de diagnostic 2 : Détection de décharge partielle par ultrasons (activé)

L'arc électrique à bande sèche sur les surfaces d'isolateurs contaminés génère des émissions ultrasoniques dans la gamme 20-100 kHz - détectables à travers les parois de l'enceinte du panneau AIS avec un détecteur d'ultrasons aéroportés sans ouverture du panneau :

• Seuil de détection : Les signaux > 6 dB au-dessus du bruit de fond à un endroit précis du panneau indiquent une décharge partielle active.
• Localisation : Traverser systématiquement l'extérieur du panneau avec un espacement de 100 mm - la position du pic du signal identifie la position de l'isolateur concerné.
• Classification de l'urgence : Des signaux > 20 dB au-dessus du bruit de fond indiquent la présence d'un arc électrique sec soutenu - une mise hors tension et une inspection immédiates sont nécessaires.

Outil de diagnostic 3 : Thermographie infrarouge (sous tension - panneau ouvert)

L'échauffement résistif dû au courant de fuite à travers la surface contaminée de l'isolant produit une signature thermique détectable par thermographie infrarouge lors de l'accès à la fenêtre d'inspection du panneau :

• Spécifications de la caméra thermique : Résolution minimale de 320×240 pixels ; sensibilité ≤ 0,1°C ; émissivité calibrée pour la résine époxy (0,93) ou la porcelaine (0,90).
• Seuil d'intervention : Une élévation de température > 10°C au-dessus de la surface propre de l'isolant adjacent à un courant de charge équivalent indique un chemin de courant de fuite significatif.
• Limitation : La thermographie détecte les dégradations des stades 2 et 3 - l'accumulation de poussière sèche (stade 1) ne produit pas de signature thermique jusqu'à ce que l'humidité soit activée.

Outil de diagnostic 4 : Mesure de la résistance d'isolement (hors tension)

Mesure au mégohmmètre à 2,5 kV DC (pour les systèmes à 12 kV) ou à 5 kV DC (pour les systèmes à 24 kV et plus) pendant l'arrêt planifié :

$R_{insulation} = \frac{U_{test}}{I_{fuite_DC}}$

Critères d'acceptation :

• Nouvelle ligne de base de l'isolant : > 1 000 MΩ à la tension d'essai
• Seuil d'action de maintenance : < 100 MΩ - nettoyage programmé avant la prochaine mise sous tension
• Seuil de remplacement immédiat : < 10 MΩ - la carbonisation de la surface de l'isolateur indique des dommages irréversibles sur la piste.

Programme de diagnostic pour l'appareillage de commutation AIS des installations industrielles

Méthode de diagnostic	Intervalle	Condition	Priorité
Détection de DP par ultrasons	Mensuel	Tous les panneaux extérieurs - sous tension	Standard
Thermographie infrarouge	Tous les 3 mois	Ouvrir la fenêtre d'inspection - ≥ 40% load	Standard
Contrôle du courant de fuite	Tous les 6 mois	Sous tension - ampèremètre à pince sur la prise de terre	Standard
Résistance de l'isolation	Chaque arrêt planifié	Hors tension - tous les isolateurs	Prévu
Inspection visuelle de la poussière	Mensuel	Intérieur du panneau - noter l'épaisseur de la poussière sur les isolateurs	Standard

Un deuxième cas de client : Un responsable de la sécurité d'un terminal de manutention du charbon à Shandong, en Chine, a contacté Bepto après que l'auditeur de l'assurance de l'installation ait signalé l'appareillage de commutation AIS 6 kV desservant les convoyeurs comme présentant un risque pour la sécurité - l'auditeur avait observé une accumulation visible de poussière de charbon sur les surfaces des isolateurs à travers les fenêtres d'inspection des panneaux au cours d'une visite de routine du site. L'équipe d'assistance technique de Bepto a fourni une consultation de diagnostic à distance - l'équipe électrique sur site a effectué un balayage ultrasonique des DP sur les 14 panneaux et a identifié des signaux de décharge partielle active supérieurs à 15 dB dans trois panneaux. Les trois panneaux concernés ont été mis hors tension pendant une fenêtre de maintenance planifiée, les isolateurs ont été nettoyés avec de l'air comprimé sec suivi d'un essuyage à l'alcool isopropylique, et les isolateurs ont été nettoyés avec de l'air comprimé sec et de l'alcool isopropylique. Revêtement silicone RTV⁵ a été appliquée sur toutes les surfaces de l'isolateur. Les mesures de résistance d'isolement effectuées après l'entretien ont confirmé que tous les isolateurs étaient supérieurs à 800 MΩ. Aucun embrasement n'est survenu au cours des 30 mois qui ont suivi l'intervention.

Quelles sont les mesures de maintenance et de conception qui permettent de restaurer et de protéger la performance des isolateurs d'appareillage AIS dans les installations industrielles ?

Maintenance corrective : Procédure de nettoyage des isolateurs

Lorsque la contamination de l'isolateur est confirmée par un test de diagnostic, la procédure de nettoyage suivante rétablit la résistance de la surface de l'isolateur aux spécifications de conception pendant une fenêtre de maintenance hors tension :

Étape 1 : Nettoyage à sec (contamination de stade 1 - poussière sèche uniquement)

• Soufflage d'air comprimé à 0,3-0,5 MPa - flux d'air direct le long des profilés de l'isolateur
• Brosse douce à poils naturels pour l'enlèvement du remplissage du profil de la cabane - jamais de poils synthétiques (génération de charges statiques)
• Extraction par aspiration des poussières détachées - empêche la redéposition sur les isolateurs adjacents
• Ne pas utiliser d'eau ou de solvant sur de la poussière sèche - l'activation par l'humidité des composés ioniques résiduels augmente la gravité de la contamination

Étape 2 : Nettoyage humide (étape 2 de la contamination - couche de poussière activée par l'humidité)

• Essuyage à l'alcool isopropylique (IPA) avec un chiffon non pelucheux - dissout la couche de contamination ionique sans laisser de résidu conducteur.
• Passer ensuite un chiffon propre et sec pour éliminer l'IPA et les résidus de contamination dissous.
• Laisser sécher complètement la surface avant de la remettre sous tension - au moins 2 heures à une température ambiante supérieure à 20°C.

Étape 3 : Vérification de la résistance de l'isolation après le nettoyage

• Essai au mégohmmètre à la tension d'essai nominale - confirmer > 100 MΩ avant la remise sous tension
• Si la résistance d'isolement reste < 100 MΩ après le nettoyage - la surface de l'isolateur est carbonisée en raison de dommages causés par le suivi ; remplacer l'isolateur avant de le remettre sous tension.

Protection préventive : Revêtement silicone RTV Application

Le revêtement de silicone par vulcanisation à température ambiante (RTV) appliqué sur les surfaces propres des isolateurs offre une protection hydrophobe qui empêche l'activation par l'humidité des dépôts de poussière ultérieurs :

• Mécanisme : La surface hydrophobe en silicone fait perler l'eau au lieu de former un film conducteur continu - empêche l'activation de l'humidité de stade 2, même en cas de dépôt important de poussière.
• Application : Application par pulvérisation ou au pinceau sur une surface d'isolateur propre et sèche - 0,3-0,5 mm d'épaisseur de film sec
• Durée de vie : 3-5 ans dans les environnements SPS C ; 2-3 ans dans les environnements SPS D - réapplication nécessaire lorsque l'angle de contact avec l'eau tombe en dessous de 90°.
• Compatibilité : Vérifier la compatibilité du revêtement RTV avec le matériau de base de l'isolateur (résine époxy ou porcelaine) avant l'application.

Mesures de conception pour les nouvelles spécifications de l'appareillage de commutation AIS dans les installations industrielles

Mesure de la conception	Application	Bénéfice
Spécifier la ligne de fuite SPS C ou SPS D	Tous les appareils de commutation AIS de l'installation industrielle	Élimine le déficit de fluage dès le premier jour
Spécifier l'indice de protection minimum IP54	Ciment, charbon, usine chimique	Réduit le taux de pénétration de la poussière de 60-80%
Spécifier des résistances anti-condensation	Toutes les installations industrielles	Empêche l'activation de l'humidité dans les cycles d'humidité
Spécifier des presse-étoupes étanches pour l'entrée des câbles	Chambres à câbles à entrée par le bas	Élimine la pénétration de la poussière par l'entrée du câble
Préciser la ventilation à pression positive	Conception des salles de commutation	Maintient une pression d'air propre - empêche la pénétration de la poussière

Erreurs de maintenance courantes qui accélèrent la dégradation des isolateurs

• Erreur 1 - Nettoyage à l'air comprimé sans aspiration : Le soufflage de la poussière sur un isolateur la dépose sur les isolateurs adjacents - le niveau de contamination net reste inchangé ; seule l'extraction par le vide permet d'éliminer la poussière du panneau.
• Erreur 2 - Lavage à l'eau des isolateurs sous tension : Le lavage à l'eau d'isolateurs sous tension dans des environnements industriels crée un chemin de surface conducteur temporaire à la pleine tension du système - risque d'embrasement pendant l'opération de nettoyage elle-même.
• Erreur 3 - Revêtement RTV appliqué sur la surface contaminée : Le revêtement RTV appliqué sans nettoyage préalable scelle la couche de contamination contre la surface de l'isolateur - accélère l'infiltration sous le revêtement au lieu de l'empêcher.
• Erreur 4 - Intervalle de nettoyage annuel dans les environnements SPS D : Le nettoyage annuel dans les environnements industriels lourds permet une accumulation de poussière non gérée pendant 12 mois - la dégradation des stades 2 et 3 se développe en 3 à 6 mois dans les conditions SPS D ; nettoyage trimestriel au minimum.

Conclusion

L'accumulation de poussière sur les isolateurs d'appareillage AIS dans les installations industrielles est un processus déterministe de défaillance de l'isolation - et non un événement aléatoire - qui évolue de la réduction de la distance de fuite géométrique à la conductivité de surface activée par l'humidité, puis à l'arc électrique en bande sèche et à l'embrasement, selon un calendrier déterminé par le taux de dépôt de poussière, la conductivité ionique de la poussière et la fréquence des cycles d'humidité de l'environnement de l'installation. Chaque étape de cette progression est détectable avant l'embrasement - par balayage ultrasonique des décharges partielles, thermographie infrarouge, surveillance du courant de fuite et mesure de la résistance d'isolement - et chaque étape est réversible par un nettoyage correct et un revêtement RTV avant que la carbonisation de la surface ne rende le dommage permanent. Spécifier la distance de fuite correcte de la classe de gravité de pollution IEC 60815-1 pour l'environnement d'installation avant l'achat, mettre en œuvre un balayage ultrasonique mensuel et une inspection thermographique trimestrielle sur chaque panneau d'appareillage AIS en service dans une installation industrielle, effectuer un nettoyage de l'isolateur avec une extraction par le vide et un essuyage à l'IPA à chaque arrêt planifié, et appliquer un revêtement silicone RTV après chaque cycle de nettoyage - parce que le programme de maintenance de 28 000 ¥ qui prévient l'embrasement de l'isolateur est l'investissement qui permet d'éviter le remplacement du panneau pour 380 000 ¥, l'arrêt de production de 9 jours et l'enregistrement des incidents de sécurité que l'accumulation de poussière sur une surface d'isolateur non surveillée finira inévitablement par produire.

FAQ sur l'accumulation de poussière dans l'isolateur de l'appareillage de commutation AIS et sur la sécurité

1. Mesure critique du chemin le plus court le long de la surface d'un matériau isolant entre deux parties conductrices. ↩

2. Exigences complètes en matière de conception et de sécurité pour l'appareillage de connexion et de commande à haute tension. ↩

3. Décharge électrique localisée qui ne comble que partiellement l'isolation entre les conducteurs, signalant une défaillance de l'isolation. ↩

4. Sélection et dimensionnement des isolateurs haute tension destinés à être utilisés dans des conditions polluées. ↩

5. Protection hydrophobe avancée utilisée pour empêcher le suivi de surface activé par l'humidité sur les isolateurs contaminés. ↩