แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดสำหรับการตรวจจับรอยแตกร้าวขนาดเล็กในตัวเรือนเรซิน

ในสภาพแวดล้อมของสถานีย่อย ตัวเรือนเรซินของกล่องสัมผัสที่หุ้มฉนวนด้วยอากาศเป็นอุปสรรคทางไดอิเล็กทริกหลักระหว่างจุดสัมผัสที่มีไฟฟ้าและโครงสร้างตัวเรือนที่ต่อสายดิน เมื่อเกิดรอยแตกระดับจุลภาคภายในตัวเรือนนี้ ซึ่งมองไม่เห็นด้วยตาเปล่าและไม่สามารถตรวจพบได้ด้วยการตรวจสอบด้วยสายตาตามปกติ ผลกระทบจะทวีความรุนแรงขึ้นอย่างเงียบๆ: กิจกรรมของการคายประจุบางส่วนจะเพิ่มขึ้น ความทนทานต่อแรงดันไฟฟ้าของไดอิเล็กทริกจะลดลง และความเสี่ยงของไฟฟ้าลัดวงจรแบบอาร์คที่รุนแรงจะเพิ่มขึ้นในทุกๆ รอบการทำงาน.

รอยแตกขนาดเล็กในตัวเรือนเรซินของกล่องสัมผัสไม่ใช่ปัญหาในการบำรุงรักษา — แต่เป็นสัญญาณเตือนของความล้มเหลวทางโครงสร้าง หากไม่ตรวจพบ จะเปลี่ยนเหตุการณ์การบำรุงรักษาที่จัดการได้ให้กลายเป็นการหยุดทำงานของสถานีไฟฟ้าที่ไม่คาดคิดหรือเหตุการณ์ด้านความปลอดภัยของบุคลากร.

สำหรับทีมบำรุงรักษาสถานีย่อยและวิศวกรด้านความน่าเชื่อถือ ความท้าทายไม่ได้อยู่ที่การทำความเข้าใจว่าทำไมรอยร้าวขนาดเล็กจึงเป็นอันตราย — แต่คือการรู้วิธีตรวจจับรอยร้าวเหล่านี้ก่อนที่มันจะถึงระดับการแพร่กระจายที่วิกฤต บทความนี้นำเสนอแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดสำหรับการตรวจจับรอยร้าวขนาดเล็กในกล่องเรซินที่สัมผัสกับกระแสไฟฟ้า ซึ่งอ้างอิงจากมาตรฐาน IEC และจัดโครงสร้างสำหรับโปรแกรมบำรุงรักษาสถานีย่อยในทางปฏิบัติ.

สารบัญ

• ทำไมจึงเกิดรอยแตกขนาดเล็กในกล่องเรซินของกล่องสัมผัส?
• วิธีการตรวจจับใดที่มีประสิทธิภาพสูงสุดสำหรับรอยร้าวขนาดเล็กในตัวเรือนเรซิน?
• การตรวจจับรอยแตกขนาดเล็กควรถูกผนวกเข้ากับโปรแกรมการบำรุงรักษาสถานีย่อยอย่างไร?
• มาตรฐาน IEC กำหนดเกณฑ์การยอมรับและเกณฑ์การเปลี่ยนทดแทนอย่างไร?
• คำถามที่พบบ่อย

ทำไมจึงเกิดรอยแตกขนาดเล็กในกล่องเรซินของกล่องสัมผัส?

การทำความเข้าใจกลไกการก่อตัวของรอยแตกร้าวขนาดเล็กเป็นพื้นฐานของกลยุทธ์การตรวจจับที่มีประสิทธิภาพ รอยแตกร้าวขนาดเล็กไม่ได้เกิดขึ้นโดยสุ่ม — แต่เริ่มต้นที่ตำแหน่งที่สามารถคาดการณ์ได้ ซึ่งเกิดจากความเข้มข้นของแรงที่ระบุได้ภายในตัวเรือนเรซิน.

กลไกการก่อตัวหลัก

• ความเครียดจากการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ: สัมประสิทธิ์การขยายตัวทางความร้อน¹ (CTE) ความไม่สอดคล้องกันระหว่างเรซินอีพ็อกซี่ (50–70 × 10⁻⁶/°C) และจุดสัมผัสทองแดงที่ฝังอยู่ (17 × 10⁻⁶/°C) ก่อให้เกิดความเค้นเฉือนที่ผิวสัมผัสแบบวนซ้ำ หลังจากผ่านวัฏจักรความร้อน 300–500 ครั้ง การเกิดจุดเริ่มต้นของรอยแตกระดับจุลภาคที่รอยต่อระหว่างเรซินกับโลหะจะกลายเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ทางสถิติในสูตรมาตรฐาน
• ความเค้นตกค้างจากการหล่อ: การเย็นตัวที่ไม่สม่ำเสมอระหว่าง การชุบด้วยความดันสุญญากาศ² (VPI) การหล่อทำให้เกิดสนามความเค้นภายในที่กดทับเมทริกซ์เรซินก่อนที่กล่องสัมผัสจะเริ่มใช้งาน ความเค้นคงเหลือเหล่านี้ลดอายุการใช้งานจากความล้าที่มีประสิทธิภาพลง 20–35%
• การกัดกร่อนจากการคายประจุบางส่วน: การเกิดการคายประจุบางส่วนอย่างต่อเนื่องบริเวณความไม่เรียบของพื้นผิวหรือช่องว่างภายใน จะก่อให้เกิดอุณหภูมิเฉพาะจุดที่สูงเกิน 300°C ส่งผลให้เกิดการสลายตัวแบบไพโรไลติกของเมทริกซ์อีพ็อกซี่ และขยายรอยแตกร้าวขนาดเล็กจากจุดที่เกิดการคายประจุอย่างต่อเนื่อง
• แรงกระแทกเชิงกล: การปิดระบบ เหตุการณ์กระแสผิดปกติ และแรงกระแทกระหว่างการขนส่ง ก่อให้เกิดแรงกลชั่วคราวซึ่งนำไปสู่การเกิดรอยร้าวขนาดเล็กบริเวณที่มีความเค้นสูงเป็นพิเศษ — โดยเฉพาะรอบรูยึด บริเวณรอยต่อของชิ้นส่วนแทรก และจุดเปลี่ยนรูปทรงเรขาคณิตในโปรไฟล์ของตัวเรือน

บริเวณเริ่มต้นรอยแตกที่สำคัญ

รอยแตกขนาดเล็กเริ่มต้นที่ตำแหน่งสี่แห่งในกล่องสัมผัสที่ทำจากเรซิน:

1. อินเตอร์เฟซแบบแทรกโลหะเรซิน — ความเครียดจากการไม่ตรงกันของค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวสูงสุด
2. โซนเปลี่ยนผ่านเชิงเรขาคณิต — มุม ขอบรู และการเปลี่ยนแปลงความหนาของผนัง
3. โพรงภายในจากการหล่อ — ข้อบกพร่องที่มีอยู่ก่อนแล้วจากการผลิตซึ่งทำหน้าที่เป็นจุดสะสมความเค้น
4. แหล่งปนเปื้อนบนพื้นผิว — ที่การกัดกร่อนจากการคายประจุบางส่วนทำให้เกิดรูพรุนซึ่งลุกลามเข้าไปด้านใน

การรู้ถึงโซนเหล่านี้ช่วยให้ทีมบำรุงรักษาสามารถมุ่งเน้นการตรวจจับในบริเวณที่มีความน่าจะเป็นของรอยร้าวสูงที่สุด — ทำให้ประสิทธิภาพการตรวจจับสูงสุดภายในช่วงเวลาการบำรุงรักษาที่จำกัดของสถานีไฟฟ้าย่อย.

วิธีการตรวจจับใดที่มีประสิทธิภาพสูงสุดสำหรับรอยร้าวขนาดเล็กในตัวเรือนเรซิน?

ไม่มีวิธีการตรวจจับเพียงวิธีเดียวที่สามารถตรวจจับรอยร้าวขนาดเล็กทุกประเภทและทุกตำแหน่งภายในตัวเรือนเรซินของกล่องสัมผัสได้ โปรแกรมการตรวจจับที่ดีที่สุดจะรวมวิธีการที่เสริมกัน ซึ่งแต่ละวิธีจะมุ่งเน้นที่ลักษณะของรอยร้าวและช่วงความลึกที่แตกต่างกัน.

วิธี 1: การวัดการคายประจุบางส่วน (PD)

การทดสอบการคายประจุบางส่วนเป็นวิธีที่ไม่ทำลายและมีความไวสูงที่สุดในการตรวจหาการแตกร้าวขนาดเล็กภายในที่สร้างช่องว่างที่เต็มไปด้วยอากาศภายในเมทริกซ์เรซิน เมื่อมีการใช้แรงดันไฟฟ้า ช่องว่างเหล่านี้จะเกิดไอออนที่แรงดันไฟฟ้าขีดจำกัด (the แรงดันเริ่มต้นการปลดปล่อยบางส่วน³, PDIV), ผลิตพัลส์ประจุไฟฟ้าที่สามารถวัดได้.

• มาตรฐาน: IEC 60270 — เทคนิคการทดสอบแรงดันสูง: การวัดการคายประจุบางส่วน
• เกณฑ์ความไว: รอยแตกที่ก่อให้เกิดกิจกรรม PD ≥ 5 pC ที่แรงดันไฟฟ้าที่กำหนดสามารถตรวจพบได้อย่างน่าเชื่อถือ
• ความลึกในการตรวจจับ: มีประสิทธิภาพสำหรับรอยร้าวภายในตลอดทั้งหน้าตัดของตัวเรือน
• ข้อจำกัด: ไม่สามารถระบุตำแหน่งรอยร้าวได้ — ยืนยันได้เพียงการมีอยู่และความรุนแรงเท่านั้น

ควรบันทึกการวัดค่า PD พื้นฐานในระหว่างการทดสอบระบบ (commissioning) การเพิ่มขึ้นของค่า PD ที่เกินกว่า 3 เท่าของค่าพื้นฐานที่แรงดันใช้งาน เป็นตัวบ่งชี้ที่น่าเชื่อถือของการพัฒนาของรอยแตกขนาดเล็กที่ก้าวหน้า ซึ่งต้องการการตรวจสอบอย่างเร่งด่วน.

วิธี 2: การทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง (UT)

การทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงแบบแอเรย์เฟส⁴ (PAUT) ส่งคลื่นเสียงความถี่สูง (โดยทั่วไป 2–10 MHz) ผ่านตัวเรือนเรซินและตรวจจับการสะท้อนกลับจากความไม่ต่อเนื่องภายใน — รวมถึงรอยร้าวขนาดเล็กเพียง 0.5 มม.

• มาตรฐาน: IEC 60068-2-57 (การกระแทกเชิงกล) และ ASTM E2700 สำหรับการทดสอบด้วยคลื่นเสียงสะท้อนแบบสัมผัส (UT) บนชิ้นส่วนโพลีเมอร์
• ข้อดี: ให้ข้อมูลตำแหน่ง — ระบุตำแหน่งรอยแตก ความลึก และทิศทาง
• ข้อจำกัด: ต้องเข้าถึงพื้นผิวโดยตรงและมีตัวกลางเชื่อมต่อ (เจล); รูปทรงที่ซับซ้อนจะลดพื้นที่การสแกน

PAUT มีประสิทธิภาพเป็นพิเศษในการตรวจหาการแตกร้าวที่บริเวณรอยต่อระหว่างเรซินกับโลหะ ซึ่งการทดสอบด้วย PD อาจไม่สามารถสร้างพัลส์ประจุไฟฟ้าได้เพียงพอ หากรอยร้าวยังไม่ได้สร้างโพรงที่ปิดสนิทสมบูรณ์.

วิธี 3: การถ่ายภาพความร้อนอินฟราเรด (IRT)

การถ่ายภาพความร้อนอินฟราเรดตรวจจับรอยแตกร้าวขนาดเล็กโดยอ้อมผ่านการระบุความผิดปกติของอุณหภูมิที่รอยแตกร้าวเหล่านี้ก่อให้เกิดในระหว่างการทำงานที่มีพลังงาน รอยแตกร้าวขนาดเล็กที่พัฒนาไปจนถึงจุดที่มีความต้านทานการสัมผัสเพิ่มขึ้นหรือมีกิจกรรมการปล่อยประจุบางส่วน จะทำให้เกิดการเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิเฉพาะจุดซึ่งสามารถตรวจจับได้ด้วยการถ่ายภาพความร้อน.

• มาตรฐาน: IEC 60068-2-14 (การทดสอบการช็อกความร้อนอ้างอิง) และ IEC TR 62271-310 สำหรับการตรวจสอบด้วยเทอร์โมกราฟีของอุปกรณ์สวิตช์เกียร์
• เกณฑ์การตรวจจับ: ความแตกต่างของอุณหภูมิ ≥ 3°C เหนือจุดอ้างอิงที่อยู่ติดกันถือว่ามีความสำคัญ
• ข้อได้เปรียบ: ไม่ต้องสัมผัส สามารถดำเนินการได้ขณะสถานีไฟฟ้ากำลังทำงานโดยไม่จำเป็นต้องหยุดระบบ
• ข้อจำกัด: ตรวจจับได้เฉพาะรอยร้าวที่ก่อให้เกิดผลกระทบทางความร้อนที่สามารถวัดได้แล้วเท่านั้น — ไม่สามารถตรวจจับรอยร้าวขนาดเล็กในระยะเริ่มต้นได้

IRT มีคุณค่ามากที่สุดในฐานะวิธีการคัดกรองระหว่างการลาดตระเวนบำรุงรักษาสถานีย่อยตามปกติ โดยสามารถระบุกล่องติดต่อที่ต้องการการตรวจสอบอย่างละเอียดเพิ่มเติมในภายหลัง.

วิธี 4: การตรวจสอบด้วยสารแทรกซึม (DPI)

สำหรับกล่องสัมผัสที่ถูกถอดออกจากบริการหรือสามารถเข้าถึงได้ในช่วงเวลาที่มีการปิดระบบตามแผน การตรวจสอบด้วยสารแทรกซึมสีให้การยืนยันทางสายตาโดยตรงของรอยแตกขนาดเล็กที่ผิวซึ่งมีความกว้างของรอยแตกเล็กถึง 0.001 มิลลิเมตร.

• มาตรฐาน: ISO 3452-1 — การทดสอบแบบไม่ทำลาย: การทดสอบด้วยสารแทรกซึม
• ขั้นตอน: สมัคร สารเรืองแสงแทรกซึม⁵, ปล่อยให้เวลาซึม (10–30 นาที), นำส่วนเกินออก, ทาตัวทำปฏิกิริยา, ตรวจสอบภายใต้แสง UV
• ข้อได้เปรียบ: มีความไวสูงต่อรอยร้าวบนพื้นผิว; ให้ตำแหน่งและรูปทรงของรอยร้าวที่แม่นยำ
• ข้อจำกัด: ตรวจจับเฉพาะรอยร้าวที่ทะลุผิวเท่านั้น — รอยร้าวภายในที่ไม่แสดงออกมาที่ผิวจะมองไม่เห็น

DPI เป็นวิธีการยืนยันที่แนะนำเมื่อการทดสอบ PD หรือ IRT ได้ทำเครื่องหมายกล่องสัมผัสสำหรับการตรวจสอบรายละเอียดในระหว่างการหยุดทำงานของสถานีไฟฟ้าที่วางแผนไว้.

การเปรียบเทียบวิธีการตรวจจับ

วิธีการตรวจจับ	ตรวจพบประเภทรอยแตก	ขนาดที่สามารถตรวจจับได้ต่ำสุด	จำเป็นต้องหยุดให้บริการ	เอกสารอ้างอิง IEC
การคายประจุบางส่วน (PD)	ช่องว่างภายในและรอยร้าว	เกณฑ์ค่าประจุไฟฟ้า 5 pC	ไม่ (ขอแบบออฟไลน์)	IEC 60270
การทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง (UT)	รอยร้าวภายใน, การหลุดร่อนของผิวหน้า	ความลึก 0.5 มิลลิเมตร	ใช่	ASTM E2700
อินฟราเรดเทอร์โมกราฟี (IRT)	รอยแตกที่มีการเปลี่ยนแปลงทางความร้อน	ความต่างของอุณหภูมิ 3 องศาเซลเซียส	ไม่ (การดำเนินการสด)	IEC TR 62271-310
การทดสอบด้วยสีย้อมแทรกซึม (DPI)	รอยแตกที่ทะลุผิว	0.001 มิลลิเมตร	ใช่	ISO 3452-1

การตรวจจับรอยแตกขนาดเล็กควรถูกผนวกเข้ากับโปรแกรมการบำรุงรักษาสถานีย่อยอย่างไร?

การตรวจจับรอยแตกระดับจุลภาคอย่างมีประสิทธิภาพไม่ใช่เหตุการณ์ที่เกิดขึ้นเพียงครั้งเดียว — แต่เป็นวินัยการบำรุงรักษาที่มีโครงสร้างและอิงความถี่ ซึ่งต้องปรับความเข้มข้นของวิธีการตรวจจับให้สอดคล้องกับโปรไฟล์ความเสี่ยงของแต่ละกล่องสัมผัสในทะเบียนสินทรัพย์ของสถานีย่อย.

ความถี่ในการตรวจสอบตามความเสี่ยง

กำหนดระดับความเสี่ยงให้กับแต่ละกล่องติดต่อโดยพิจารณาจาก:

• อายุการใช้งาน: > 15 ปีในแอปพลิเคชันที่มีรอบการใช้งานสูง → ความเสี่ยงสูง
• สภาพแวดล้อมการทำงาน: กลางแจ้ง ชายฝั่ง หรือปนเปื้อนจากอุตสาหกรรม → ความเสี่ยงสูง
• ประวัติความร้อน: หลักฐานของเหตุการณ์เกินกำลังหรือกระแสไฟฟ้าผิดปกติ → ความเสี่ยงสูง
• แนวโน้ม PD พื้นฐาน: แนวโน้มขาขึ้นใดๆ จากเกณฑ์พื้นฐานหลังการเดินเครื่อง → ความเสี่ยงเพิ่มขึ้น

กำหนดการตรวจสอบที่แนะนำ

1. รายเดือน — การคัดกรองหน้าจอ IRT
   ระหว่างการตรวจสอบบำรุงรักษาหม้อแปลงไฟฟ้าตามรอบปกติ ให้ทำการสแกนด้วยกล้องถ่ายภาพความร้อนอินฟราเรดของกล่องติดต่อที่มีไฟฟ้าทุกตัว ติดป้ายสัญลักษณ์หน่วยใด ๆ ที่แสดงความแตกต่างของความร้อน ≥ 3°C จากค่าอ้างอิงของเฟสไว้เพื่อตรวจสอบนอกระบบ บันทึกและติดตามข้อมูลความร้อนทั้งหมด.

2. กึ่งปี — การวัดการพัฒนาทางวิชาชีพแบบออฟไลน์
   ระหว่างการหยุดใช้งานสถานีย่อยตามแผนที่กำหนด ให้ดำเนินการทดสอบ PD ตามมาตรฐาน IEC 60270 บนกล่องติดต่อทุกตัว เปรียบเทียบผลลัพธ์กับค่ามาตรฐานการทดสอบเมื่อเริ่มใช้งาน (commissioning baseline) หน่วยใดที่มีระดับ PD ≥ 3 เท่าของค่ามาตรฐาน หรือมีระดับสัมบูรณ์ > 10 pC ที่แรงดันไฟฟ้าตามมาตรฐาน จะถูกจัดให้อยู่ในประเภทที่ต้องตรวจสอบอย่างละเอียด.

3. ประจำปี — การทดสอบอัลตราโซนิกแบบเฉพาะจุด
   ใช้ PAUT กับกล่องสัมผัสทั้งหมดที่จัดประเภทเป็นความเสี่ยงสูงหรือแสดงการเพิ่มขึ้นของ PD ให้เน้นการสแกนครอบคลุมสี่โซนเริ่มต้นที่สำคัญซึ่งระบุไว้ในส่วนที่ 1 บันทึกตำแหน่ง ความลึก และการวางแนวของรอยแตกเพื่อเปรียบเทียบแนวโน้มในการตรวจสอบประจำปีครั้งถัดไป.

4. การหยุดให้บริการตามแผน — การยืนยันการทดสอบด้วยสีย้อมซึม
   สำหรับกล่องสัมผัสใด ๆ ที่ถูกทำเครื่องหมายโดย PD, IRT หรือ UT ว่าต้องการการประเมินอย่างละเอียด ให้ดำเนินการ DPI ในระหว่างการหยุดทำงานที่วางแผนไว้ครั้งถัดไป ผลลัพธ์ของ DPI จะเป็นตัวกำหนดว่าหน่วยนั้นจะกลับมาใช้งานได้อีกครั้ง ถูกนำไปตรวจสอบอย่างเร่งด่วน หรือถูกยกเลิกการใช้งานเพื่อเปลี่ยนใหม่.

5. การทดสอบความทนทานของวัสดุไดอิเล็กทริกเต็มรูปแบบเป็นเวลา 5 ปี
   ให้แรงดันไฟฟ้าทนต่อ AC ที่ 80% ของค่าทดสอบชนิดเดิมตามมาตรฐาน IEC 62271-1 หากไม่สามารถทนต่อได้ แสดงว่ามีการเสื่อมสภาพของฉนวนเกินขีดจำกัดที่ยอมรับได้ — ต้องเปลี่ยนทันทีโดยไม่คำนึงถึงสภาพการมองเห็นหรือสภาพ PD.

มาตรฐาน IEC กำหนดเกณฑ์การยอมรับและเกณฑ์การเปลี่ยนทดแทนอย่างไร?

มาตรฐาน IEC ไม่ได้กำหนดเกณฑ์การยอมรับรอยแตกระดับจุลภาคที่เป็นสากลเพียงหนึ่งเดียว — แต่จะกำหนดเกณฑ์ประสิทธิภาพที่กล่องสัมผัสต้องยังคงปฏิบัติตามในระหว่างการใช้งาน เมื่อการพัฒนาของรอยแตกระดับจุลภาคทำให้กล่องสัมผัสต่ำกว่าเกณฑ์เหล่านี้ จะต้องมีการเปลี่ยนทดแทน.

IEC 62271-1: ขีดจำกัดการเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิ

ตามข้อกำหนดของ IEC 62271-1 ข้อ 7.4 การเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิที่จุดสัมผัสที่นำกระแสไฟฟ้าต้องไม่เกิน 65 K เมื่อเทียบกับอุณหภูมิแวดล้อม 40°C หากการตรวจสอบด้วย IRT พบว่าอุณหภูมิที่จุดสัมผัสเกินขีดจำกัดนี้ภายใต้กระแสไฟฟ้าที่กำหนด — ซึ่งเกิดจากความต้านทานที่จุดสัมผัสเพิ่มขึ้นเนื่องจากตัวเรือนที่ทำจากเรซินเสียรูปจากการแพร่กระจายของรอยแตกขนาดเล็ก — กล่องจุดสัมผัสถือว่าไม่ผ่านเกณฑ์และต้องเปลี่ยนใหม่.

IEC 62271-1: ความทนทานของฉนวน

กล่องสัมผัสต้องทนต่อแรงดันไฟฟ้าความถี่และแรงดันกระชากตามที่ระบุใน IEC 62271-1 ตารางที่ 1 สำหรับระดับแรงดันไฟฟ้าที่กำหนด กล่องสัมผัสที่มีการพัฒนาของรอยแตกระดับไมโครที่ก้าวหน้าและไม่สามารถทนต่อแรงดันทดสอบประเภท 80% ได้ในการทดสอบตามระยะเวลาที่กำหนดถึงเกณฑ์ที่ต้องเปลี่ยน.

IEC 60270: ขีดจำกัดการคายประจุบางส่วน

แม้ว่า IEC 60270 จะไม่ได้กำหนดขีดจำกัดการยอมรับ PD ที่เป็นสากลสำหรับกล่องสัมผัส แต่การปฏิบัติในอุตสาหกรรม — ซึ่งได้รับการสนับสนุนจาก IEC TR 62271-310 — ได้กำหนดค่า 10 pC ที่แรงดันไฟฟ้าที่กำหนดเป็นเกณฑ์ที่กล่องสัมผัสต้องได้รับการตรวจสอบอย่างละเอียด หากหน่วยใดมีค่าเกิน 50 pC ที่แรงดันไฟฟ้าที่กำหนด จะถือว่าอยู่ในสภาพไดอิเล็กทริกที่สิ้นสุดอายุการใช้งานแล้ว.

IEC 62271-200: ความสมบูรณ์ของการจำแนกประเภทการเกิดอาร์คภายใน

หากการแพร่กระจายของรอยแตกระดับจุลภาคได้ส่งผลกระทบต่อความสมบูรณ์ทางกลของตัวกล่องสัมผัส — ซึ่งสามารถสังเกตได้จากรอยแตที่มองเห็นได้ การบิดเบี้ยวของตัวกล่อง หรือการสูญเสียความเสถียรของมิติ — ตัวกล่องสัมผัสจะไม่สามารถพิจารณาให้มีส่วนร่วมในการจัดประเภทการป้องกันอาร์คของชุดสวิตช์เกียร์ตามมาตรฐาน IEC 62271-200 ภาคผนวก A ได้อีกต่อไป จำเป็นต้องเปลี่ยนใหม่ก่อนการใช้งานในครั้งถัดไป.

สรุปเกณฑ์การยอมรับของ IEC

มาตรฐาน IEC	พารามิเตอร์	ยอมรับ	สืบสวน	แทนที่
IEC 62271-1 ข้อ 7.4	การเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิ	< 65 กิโลกรัม	55–65 K	> 65 กิโล
IEC 62271-1 ตาราง 1	ความทนทานต่อแรงดันไฟฟ้าไดอิเล็กทริก	ผ่านที่ 100%	ผ่านที่ 80–99%	ล้มเหลวที่ 80%
IEC 60270 / TR 62271-310	ระดับ PD ที่ Ur	< 5 พิโคคูลอมบ์	5–50 พิโคคูลอมบ์	> 50 pC
IEC 62271-200 ภาคผนวก A	ความสมบูรณ์ของที่อยู่อาศัย	ไม่มีความเสียหายที่มองเห็นได้	มีเพียงรอยบนผิวเท่านั้น	การแตกร้าวของโครงสร้าง

สรุป

การตรวจจับรอยแตกระดับไมโครในตัวเรือนเรซินของกล่องสัมผัสต้องใช้วิธีการหลายวิธีร่วมกัน — โดยรวมความไวของการวัดการคายประจุบางส่วน ความละเอียดเชิงตำแหน่งของการทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง การเข้าถึงได้ของการถ่ายภาพความร้อนอินฟราเรด และความแม่นยำของพื้นผิวจากการตรวจสอบด้วยสารแทรกซึมสี เมื่อรวมเข้ากับโปรแกรมการบำรุงรักษาสถานีย่อยตามความเสี่ยงและควบคุมด้วยเกณฑ์การยอมรับตามมาตรฐาน IEC วิธีการนี้เปลี่ยนการจัดการรอยแตกระดับไมโครจากการตอบสนองฉุกเฉินแบบแก้ไขปัญหาเป็นวินัยด้านความน่าเชื่อถือที่ควบคุมได้และคาดการณ์ล่วงหน้าที่ Bepto Electric กล่องติดต่อของเราผลิตขึ้นด้วยสูตรอีพ็อกซี่ที่ได้รับการปรับแต่งอย่างเหมาะสม และมาพร้อมกับข้อมูล PD baseline สำหรับการทดสอบระบบ — มอบค่าอ้างอิงที่จำเป็นให้กับทีมบำรุงรักษาสถานีไฟฟ้า เพื่อให้สามารถตรวจจับการเสื่อมสภาพได้ตั้งแต่เนิ่น ๆ และดำเนินการก่อนที่ความเสียหายจะเกิดขึ้น.

คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับการตรวจจับรอยร้าวขนาดเล็กในตัวเรือนเรซิน

1. อธิบายสมบัติทางกายภาพของวัสดุที่ขยายตัวในอัตราที่แตกต่างกันภายใต้การเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิ ซึ่งก่อให้เกิดความเค้นทางกล. ↩

2. รายละเอียดกระบวนการผลิตอุตสาหกรรมที่ใช้ในการกำจัดช่องว่างอากาศและปรับปรุงความแข็งแรงทางไฟฟ้าของชิ้นงานหล่อเรซิน. ↩

3. กำหนดแรงดันไฟฟ้าขั้นต่ำที่ใช้ซึ่งกิจกรรมการคายประจุบางส่วนเริ่มต้นขึ้นภายในวัสดุฉนวนที่เป็นของแข็ง. ↩

4. อธิบายวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายขั้นสูงที่ใช้หลายองค์ประกอบอัลตราโซนิกเพื่อทำแผนที่ข้อบกพร่องภายในวัสดุ. ↩

5. สรุปขั้นตอนการทดสอบแบบไม่ทำลายที่ใช้ในการเปิดเผยข้อบกพร่องที่ผิวโดยใช้สีย้อมและแสงอัลตราไวโอเลต. ↩